Arrêt annuel 2022

2 mois après l’arrêt annuel 2022 : le bilan

Chaque arrêt annuel est un moment particulier de défi et d’excitation pour toute l’entreprise. Depuis l’arrêt de fin avril, quelques mois se sont écoulés et nous pouvons maintenant en tirer un bilan objectif.

En l’espace de 1 à deux semaines, selon les outils, un nombre hallucinant de travaux ont été réalisés (plus de 3.000 ordres de travail) dont près de la moitié étaient relatifs à de la maintenance préventive et à des améliorations.

Pour réaliser ces travaux en un temps aussi court, nous avons fait intervenir certains jours plus de 1.200 intervenants externes sur le site. Tout ceci n’est possible qu’avec une préparation et une coordination des travaux par les différents services internes de Burgo.

Parmi les travaux « extraordinaires », nous pouvons mettre en évidence l’investissement dans une nouvelle « cuisine » pour la formulation des couches appliquées sur le papier, le grand entretien avec acidage de la chaudière à liqueur noire Kvaerner, le revamping du système de conduite et de contrôle par scanner des presses pâtes et le revamping de la ligne Recker en finition.

Cette année était également caractérisée par une présence accrue de personnel de prévention et de protection. Burgo a, entre autres, fait appel à des secouristes internes « dédiés », des secouristes externes, et à des spécialistes du sauvetage en milieu confiné & difficile d’accès afin de renforcer notre capacité de surveillance et de sauvetage en cas de problème.

Côté papier, l’arrêt annuel s’est déroulé de manière exemplaire : pas d’accident avec arrêt lié aux interventions, respect des travaux à réaliser, respect des plannings et respect de la courbe de redémarrage qui est souvent le point le plus critique d’un arrêt annuel. La machine à papier est rapidement revenue à un niveau de productivité et de qualité attendu.

Côté pâte, l’arrêt annuel a été un peu plus compliqué. Le point de vue positif est que l’ensemble des travaux ont été réalisés avec succès. Le point de vue négatif est que nous avons déploré 3 accidents avec arrêt au sein de nos prestataires externes. De plus, suite à une lourde panne d’un équipement critique de contrôle de soudure chez un de nos sous-traitants, et suite à différents problèmes techniques au redémarrage, le retour à puissance nominale de la chaudière Kvaerner a pris plus de temps que prévu.

Ces écarts par rapport à ce qui était attendu fait l’objet d’analyses pluridisciplinaires par les équipes concernées. Les améliorations proposées, qui passent par une préparation encore plus poussée en amont, seront mises en œuvre lors des prochains arrêts. Le prochain étant prévu sur la chaudière à écorce en septembre.

Nous disposons au moment où j’écris ces lignes de près de 2 mois de recul par rapport à l’arrêt annuel et je peux dire que les résultats sont là. La stabilité des outils papier & pâte sont aujourd’hui tels que nous avons réussi à réaliser les meilleures performances jamais réalisées depuis l’investissement dans la nouvelle cuisson.

Ainsi, sur la partie cellulose 31.500 tonnes ont été produites en juin, équivalant à 1.050 tonnes par jour, ce qui représente la meilleure valeur depuis juillet 2019. L’expédition vers le marché était de 19.700 tonnes, dans une période vraiment critique avec le transport.

En ce qui concerne la consommation de gaz, après de nombreux mois critiques et avec des prix très élevés, nous sommes en ligne avec les valeurs attendues sur le budget.

Du côté du papier, la production était de 30.000 tonnes, comme prévu au budget et les expéditions atteignaient 30.200 tonnes, ce qui n’est pas du tout évident compte tenu des niveaux particulièrement bas des stocks.

Tout ceci n’aurait pas été possible sans un arrêt annuel de qualité, sans l’implication de tous et j’en félicite toutes les équipes.

À nous maintenant de maintenir le niveau de fiabilité et de préparer (encore mieux) le prochain arrêt …

Merci à tous,

Hugues CORNIL

Arrêt annuel, une première pour moi.

J’en avais beaucoup entendu parler, le fameux arrêt annuel qui ne doit son nom qu’à la fréquence historique de l’arrêt complet de l’usine de Burgo. Passée à 18 mois, la somme de travail à effectuer pendant cette période n’en est que plus grande et d’autant plus importante.

J’ai été impressionné par la planification et la préparation de cet arrêt. Pendant plusieurs semaines, Services administratifs, Maintenance, BCE/SGE, la cour, le Bureau d’Etudes et la production ont travaillé d’arrachepied pour que cet arrêt soit le plus productif et surtout le plus positivement impactant pour la production de pâte de l’usine. Alors bien sûr il y a beaucoup à améliorer, les différentes équipes y travaillent au travers des debriefings, mais il y a surtout beaucoup de satisfaction à en tirer.
Je ne vais pas me lancer dans d’interminables remerciements au risque d’oublier quelques-uns mais vous remercie tous au travers de ce petit mot pour le travail et le support que vous m’avez apporté pour cette première. Grace à vous, dans quelques mois je serais mieux armé pour aborder mon second arrêt annuel.

Des nombreux travaux planifiés sur cette période je voudrais en souligner deux particuliers pour moi.

Le premier est l’acidage de la chaudière Kvaerner, certes peu spectaculaire mais réalisé seulement pour la seconde fois depuis la construction de la chaudière il y a plus de vingt ans. Je garderai certainement à jamais le souvenir d’une rencontre, celle avec Mr Lars-Åke Persson de chez Wistrand (Suède) qui à 77 ans et malgré un handicap conséquent a fait preuve d’une motivation, d’un engagement et d’une amabilité qui, j’en suis sûr, n’aura pas marqué que moi.

Le second est l’up-grade automate et supervision des presses-pâte et de l’épuration blanchie. Preuve de la réussite de ce chantier critique : vous n’en avez que peu ou pas entendu parler. Il s’agissait pourtant d’un investissement d’un demi-million d’Euros poussé par Burgo Ardennes à la suite d’un incident ayant provoqué un jour et demi d’arrêt au printemps 2021. Les équipes d’ABB et de Burgo ont livré un produit qui répond totalement aux attentes et qui pérennise nos installations.

A nous de tirer le maximum des ces travaux et investissement en optimisant la production de pâte actuellement très demandée sur le marché.

Olivier Massard

Modernisation de la ligne D’emballage de palettes REKER

C’est en 1998 que la ligne d’emballage de palettes REKER a été mise en service : grâce à elle, le houssage automatique de tous les formats de palettes avec film plastique était désormais assuré, ce qui a constitué, à l’époque, un réel progrès pour l’atelier.

 Poussé par la problématique grandissante d’obsolescence technologique, une modernisation était devenue nécessaire, voire vitale.

 Ses 5 écrans de pilotage connectés sur réseau interbus, ainsi que tous les ilots pneumatiques Festo, eux aussi sur le réseau Interbus, n’étaient plus fabriqués, ni réparables, ni disponibles sur le marché.

Sans matériel de rechange, toute panne d’un de ces équipements aurait alors entraîné l’arrêt complet de la ligne d’emballage.

 Par ailleurs, cette ligne était équipée d’un automate Siemens S5 d’ancienne génération.

Elle communiquait avec l’informatique (Optivision (GPAO papeterie)) via une passerelle « Arcnet » devenue complètement obsolète au niveau technologique et inconnue au niveau support technique.

Enfin, le PC de supervision tournait sur une ancienne version Windows XP.

 L’investissement d’un montant de 245 000€ a permis de répondre à ces problèmes.

La société ATS a été choisie pour ce travail et avec le concours des automaticiens du département logistique, ce projet fut mené à bien.

 De plus, cette modernisation a donné l’opportunité d’améliorer le niveau global de sécurité de l’ensemble de la machine, notamment par l’installation de nouvelles barrières immatérielles, de 2 nouvelles portes d’accès sécurisés et d’un nouveau découpage de zones.

 Un nouveau système de contrôle aux niveaux des 2 antennes de chargement des palettes a aussi vu le jour.

 Quant à la station de houssage automatique, elle s’est dotée d’un système de verrouillage mécanique qui s’enclenche dès qu’une personne franchit un de ses accès sécurisé.

 Un nouvel automate Siemens S7 Safety gère la ligne, sa sécurité, et communique à présent directement avec les systèmes informatiques, éliminant de ce fait l’ancienne passerelle de dialogue « Arcnet » et le vieux PC de pilotage.

 Les 8 nouveaux écrans tactiles installés le long de la ligne, offrent au conducteur un meilleur confort pour le pilotage et la supervision.

Les 2 antennes d’alimentation de la ligne travaillent avec une toute nouvelle fonctionnalité permettant au conducteur de déposer sans attendre les palettes 2 par 2 de manière jointive, ensuite la machine se charge de les séparer automatiquement.

 Ainsi la ligne d’emballage REKER a redémarré après 10 jours de transformations incluant la période de l’arrêt annuel 2022.

L’ancienne ligne d’emballage fonctionne correctement et atteint à présent des cadences égales à celles connues par le passé.

Actuellement, elle ne semble pas avoir complètement délivré tout son potentiel.

 Aujourd’hui, dans le département logistique comme ailleurs dans l’usine, d’autres machines et installations souffrent d’obsolescence plus ou moins critique, et attendent leur modernisation.

Pour l’heure, en ce qui concerne la ligne REKER, on peut dire : … emballer, c’est pesé !

Pascal DECOSTER